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10
Nov
2020
LA CONSIGNATION DECONSIGNATION FLUIDIQUE
LA CONSIGNATION DECONSIGNATION FLUIDIQUE
1. La consignation fluidique :
Avant de connaitre ce que la consignation des fluides, il faut définir le fluide . Un fluide peut être considéré comme étant formé d’un grand nombre de particules matérielles, très petites et libres de se déplacer les unes par rapport aux autres. Un fluide est donc un milieu matériel continu, déformable, sans rigidité et qui peut s’écouler. Parmi les fluides, on fait souvent la distinction entre liquides et gaz.
La consignation des fluides est nécessaire pour plusieurs raisons :
- Les propriétés physico-chimiques des fluides présentent des risques : toxique, corrosif, inflammable, explosif, incompatibilité entre deux produits (eau et sodium par exemple)
- La pression et la température des fluides peuvent être des risques. En effet, 1L d’eau surchauffée à 180° générera 233L de vapeur à la pression atmosphérique en cas de fuite. Dans ce cas, le risque d’accident et notamment de brûlure est important.
Après avoir été identifié, l’équipement de travail doit être séparé de tout fluide ou solide, y compris les circuits de sécurité. Lors d’une consignation des fluides, il est impératif que l’énergie initiant le mouvement (pompe, compresseur, ventilateur…) soit arrêtée. C’est pourquoi dans la plupart des cas, une consignation des fluides nécessite une consignation électrique et/ou une consignation mécanique. Une consignation est donc vivement conseillée lors des différentes opérations sur les canalisations afin d’éviter tout accident.
Un équipement de travail met souvent en œuvre un ou plusieurs fluides, corps liquides ou gazeux. Ces fluides sont utilisés comme sources d’énergie (hydraulique, vapeur, pneumatique, eau surchauffée…) ou comme des fluides chimiques distribués (azote, acide chlorhydrique, hydrogène…).
2. Etapes de la consignation des fluides :
La consignation fluidique d’un équipement de travail comprend les opérations suivantes:
- Séparation de l’équipement de travail concerné, préalablement identifié, de toute arrivée de fluide (opération 1) : La séparation consiste à stopper l’arrivée du fluide : fermeture des vannes. Il ne faut pas oublier de prendre en compte les circuits auxiliaires. Afin d’assurer la pérennité de la séparation, il est impératif que soit stoppée l’énergie initiant le mouvement (pompe, compresseur, ventilateur, etc.). Ainsi, généralement, lors d’une consignation fluidique, des consignations électrique et/ou mécanique seront préalablement nécessaires.
À l’inverse, lors d’une consignation, il peut être nécessaire de conserver la circulation de certains fluides qui ne présentent aucun risque pour le personnel afin de sauvegarder le matériel (fluide de refroidissement, etc.). La séparation d’un équipement de toute arrivée possible de fluide est réalisée soit par simple isolement, soit par isolement renforcé suivant les risques liés aux caractéristiques physico-chimiques et aux conditions de mises en œuvre : le simple isolement et l’isolement renforcé.
- Dissipation (ou purge) de tout fluide restant dans l’équipement (opération 2) : Cette étape consiste à éliminer physiquement le fluide résiduel de la zone isolée. L’analyse des risques déterminera les conditions et le moment le plus opportun pour la réalisation de la vidange, de la purge, du nettoyage, etc. Les spécifications du circuit de purge doivent être compatibles avec celles du circuit principal (débit, résistance mécanique et chimique, etc.). La purge devra assurer l’évacuation des produits dangereux résiduels (après vidange) vers une zone adaptée. La direction du jet de purge doit se faire dans une direction sûre (absence de personnes). La maintenance régulière des dispositifs de purge et de vidange est essentielle afin d’éviter leur
- Condamnation en position de fermeture des organes de séparation et en position d’ouverture des organes de purge (opération 3) : Dès la conception, munir l’installation de dispositifs de séparation équipés de moyens de condamnation intégrés (vannes ou purges cadenassables, etc.). Dans les équipements existants non équipés de ces moyens intégrés, des mesures compensatrices doivent être mises en œuvre (chaîne, équerre soudée, etc.). Les vannes de purge nécessaires à la consignation seront condamnées ouvertes.
- Vérification d’absence de risque résiduel (opération 4) : C’est la vérification de l’absence de risque résiduel: l’absence d’écoulement n’est qu’une indication car certains produits peuvent être figeant, colmatant, cristallisants, visqueux . Dans tous les cas, l’efficacité de la purge devra être contrôlée (par exemple, absence de bouchage testée par balayage).
3. Déconsignation fluidique :
Cette opération consiste à remettre un appareil consigné en état de marche, tout en assurant la sécurité des personnes. Le chargé de consignation, après qu’il se soit assuré que le travail de maintenance a été effectué, doit retirer les matériels de protection en déverrouillant les cadenas de consignation, et remettre sous tension les appareils concernés. La déconsignation ne doit être réalisée qu’après s’être assuré de la fin réelle des opérations (assurance du bon remontage, de la mise en sécurité des intervenants, etc.). L’analyse des risques doit permettre de déterminer l’ordre et le contenu des opérations pour une remise en marche en toute sécurité. Par exemple :
- La dépose ou l’arrêt du dispositif de dissipation (ou de rétention/confinement) ainsi que la réalimentation en énergie peuvent exposer les personnes et les équipements à des risques spécifiques (mouvements de vérins, démarrage à vide de pompes, mise en pression brutale de fluides, etc.);
- Une initialisation des équipements commandés par certains automatismes (microprocesseur, etc.) devra être effectuée avant toute remise en service afin d’éviter des commandes intempestives. La bonne identification des circuits est fondamentale pour limiter les risques de confusion et donc d’erreur de déconsignation. Le chargé de consignation est la seule personne autorisée à déclarer l’équipement déconsigné.
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